Selon les statistiques, plus de 50% des frais de fonctionnement d’un entrepôt correspondent à la préparation des commandes. De plus, lors de la préparation d’une commande, plus de 50% du temps est consacré à des déplacements improductifs. Avec ces chiffres, on comprend pourquoi l’optimisation du picking est l’une des priorités dans la conception et la gestion d’un entrepôt. De plus, contrairement aux entrepôts conventionnels, les chaînes d’approvisionnement modernes doivent faire face aux complexités supplémentaires de la volatilité actuelle du marché, aux exigences du commerce électronique, aux modèles commerciaux basés sur la longue traîne, etc.
Dans cet article, nous expliquons ce qu’est le « product slotting« , les principales stratégies traditionnellement adoptées pour optimiser le picking et comment ATOX Soluciones Tecnológicas fournit des solutions modernes très efficaces.
Le « product slotting » fait référence à la manière stratégique dont les marchandises sont placées dans un entrepôt afin d’améliorer la performance des tâches de maintenance.
Bien que le slotting recherche la meilleure performance dans divers aspects de l’entrepôt (utilisation de l’espace, facilité de manutention, etc.), il est très fréquent que la priorité soit donnée à l’organisation des marchandises de manière à optimiser le picking, en raison de la prédominance rôle qu’il joue dans la préparation des commandes.
Un positionnement approprié, ou hébergement des marchandises, aura un impact direct et décisif sur la performance des processus de préparation des commandes, réduisant les distances que les opérateurs doivent parcourir.
Chaque position sur une étagère pour stocker un produit sera une fente. Certaines machines à sous auront des avantages par rapport à d’autres. Par exemple, les créneaux plus proches des opérateurs de picking les obligeront à parcourir moins de distance. D’autre part, des fentes dans des étagères plus hautes ou plus basses rendront la cueillette plus inconfortable et plus lente,
Il y aura des « meilleurs » créneaux et des « pires » créneaux et des critères doivent être adoptés pour décider quels produits stocker dans les meilleurs créneaux. En règle générale, les UGS qui ont un chiffre d’affaires plus élevé, c’est-à-dire qu’elles apparaissent dans un plus grand nombre de lignes de commande et, par conséquent, sont impliquées plus fréquemment dans les opérations de préparation de commandes, doivent se trouver dans des créneaux avec un accès plus facile. Mais cela dépend de chaque magasin et de chaque produit. Par exemple, de meilleurs créneaux, dans lesquels le prélèvement est plus facile, pourraient être attribués aux produits fragiles, lourds ou volumineux qui nécessitent une manipulation plus délicate, même si ces références n’étaient pas si fréquentes.
Au fur et à mesure que l’optimisation du positionnement s’approfondit, une plus grande diversité de facteurs à prendre en compte apparaîtra et la complexité augmentera. Par exemple, en analysant l’historique des commandes, les produits qui sont fréquemment inclus dans la même commande pourraient être placés dans des créneaux à proximité.
Comme autre exemple, dans les entrepôts conventionnels de préparation manuelle, le slotting pourrait tenir compte de la séparation physique de produits très similaires, afin d’éviter toute confusion lors de la préparation.
La complexité du positionnement dans la chaîne d'approvisionnement moderne
Bon nombre des stratégies d’optimisation de la préparation de commandes et des critères de positionnement conventionnels sont basés sur les comportements traditionnels de la chaîne d’approvisionnement. Mais les temps actuels introduisent des complexités plus grandes qui rendent ces stratégies insuffisantes.
Les marchés mondialisés ont conduit à des marchés plus volatils, avec des fluctuations plus imprévisibles de la demande et des cycles de vie des produits plus courts. L’essor du commerce électronique impose des exigences logistiques beaucoup plus élevées et signifie que les chaînes d’approvisionnement doivent gérer des commandes plus fréquentes mais moins volumineuses. Les philosophies de marché qui étaient impensables il y a des années sont désormais rentables, s’appuyant sur une logistique moderne et le potentiel de la vente en ligne, laissant la place à des modèles commerciaux basés sur la longue traîne.
Motivé par tout ce qui précède, ATOX Storage Systems, avec plus de 50 ans d’expérience dans l’optimisation des entrepôts avec ses systèmes de rayonnages métalliques, a élargi sa gamme de solutions de stockage avec des systèmes automatisés d’ATOX Solutions Technologiques, qui permettent d’optimiser le picking, atteignant les niveaux de performance maximaux.
Les différentes stratégies de picking
Plus de 50 % du temps de préparation d’une commande par picking manuel est consacré aux déplacements. Pour cette raison, différents types de préparation de commandes ont été développés afin de réduire les distances que les opérateurs d’entrepôt doivent parcourir. Certaines des stratégies de sélection les plus représentatives sont expliquées ci-dessous.
Cueillette discrète ou ``cueillette discrète``
La cueillette discrète est la plus simple. Un employé d’entrepôt sélectionne une commande à la fois, ligne par ligne, se déplaçant pour sélectionner chaque article jusqu’à ce que la commande soit complète. Bien que son avantage soit la simplicité, c’est le plus inefficace, obligeant l’opérateur à parcourir de plus longues distances.
Le système de guidage lumineux d’ATOX accélère considérablement le picking discret en permettant la préparation des commandes par le biais d’opérations pick-to-light. L’opérateur est guidé avec des phares dans les allées et des lumières sur chaque rayon lors de la préparation d’une commande afin qu’il suive le parcours le plus optimisé. De plus, le système photoguidé ATOX est multi-utilisateurs, attribuant un code de couleur de lumière à chaque opérateur. De cette façon, plusieurs opérateurs peuvent préparer différentes commandes en même temps.
Picking par zones ou ``Zone picking``
Le picking par zones ou « Zone picking » a pour but de réduire les distances que chaque opérateur doit parcourir lors de la préparation des commandes. Pour ce faire, la zone de picking est divisée en zones et une zone est attribuée à chaque opérateur. De cette manière, chaque opérateur ne se déplace que sur sa zone, ne préparant que la partie des commandes correspondant aux références de cette zone.
La combinaison du système de guidage de lumière ATOX Soluciones Tecnológicas avec le système intelligent de transport à rouleaux permet d’obtenir des performances maximales dans le picking de zone. Chaque opérateur prépare une partie des commandes par des opérations pick-to-light sans quitter son poste. Les convoyeurs à rouleaux, équipés de capteurs et de déviateurs, déplacent automatiquement les commandes partiellement satisfaites vers la prochaine zone de préparation nécessaire ou vers la zone d’emballage lorsque la commande est terminée.
Lot picking ou ``batch picking``
Le batch picking ou « batch picking » cherche à tirer le meilleur parti de chaque mouvement des magasiniers. Lorsqu’un opérateur se déplace pour effectuer une opération de picking, il profite du déplacement sur un produit pour prélever toutes les unités d’une même référence pour couvrir les lignes de plusieurs commandes, c’est-à-dire que les commandes sont préparées par lots. Puis, dans une autre zone, les unités sont à nouveau séparées pour regrouper chaque commande.
Grâce à l’automatisation des Solutions Technologiques ATOX, les niveaux de performance les plus élevés peuvent être atteints dans la préparation des lots. Les systèmes d’entrepôt automatisé ATOX peuvent être intégrés à n’importe quel système ERP ou WMS utilisé par l’entrepôt. De cette manière, le système guidé par la lumière permet aux opérateurs de collecter les marchandises par lots grâce à des opérations pick-to-light. Les convoyeurs à rouleaux acheminent automatiquement la marchandise vers la zone de consolidation, où la polyvalence du système de guidage lumineux ATOX permet aux opérateurs de séparer la marchandise et de compléter les commandes grâce à des opérations de mise en lumière.
cueillette automatique
Dans le picking automatique, le processus de picking est entièrement automatisé. Les systèmes miniload et distributeurs automatiques ATOX permettent une préparation automatique des commandes à très haute cadence. Sa combinaison avec des convoyeurs à rouleaux intelligents, qui intègrent des capteurs et des trieurs, permet de transporter automatiquement la marchandise vers la zone de conditionnement, en la classant automatiquement en fonction de sa destination.
Profitez de notre expérience
ATOX Storage Systems a plus de 50 ans d’expérience dans la conception et la fabrication de systèmes d’étagères métalliques et de solutions de stockage. Avec une large présence internationale, ATOX a aidé des clients de différents pays et secteurs d’activité à optimiser leur logistique interne, en fournissant des solutions adaptées aux besoins de chaque entrepôt.
Si vous souhaitez optimiser votre entrepôt, n’hésitez pas à nous contacter pour plus d’informations et de conseils.