Wave picking

Wave picking, también llamado picking por oleadas o preparación de pedidos por olas en español, es una estrategia de picking que agrupa varios pedidos por un criterio común, por ejemplo por transportista, por cliente, por prioridad de envío, por volumen de mercancía, etc., para ser preparados en un plazo de tiempo determinado, con objeto de optimizar el rendimiento global de un almacén.

En un artículo anterior hablábamos sobre el slotting, y definíamos algunas de las estrategias de picking más populares como el picking por lotes y el picking por zonas. En este artículo ampliamos dicha información centrándonos en el picking por olas.

Wave picking consiste en planificar la preparación de pedidos en oleadas de trabajo asignando a cada oleada un tiempo determinado para ser completada, típicamente entre 30 minutos y 2 horas, y donde los pedidos a preparar en cada oleada se agrupan por un criterio que optimice la productividad global del almacén, por ejemplo, agrupando en una oleada todos los pedidos a enviar con un determinado transportista, o todos los pedidos de un determinado cliente, o todos los pedidos con una prioridad de envío o plazo de entrega determinado.

A lo largo de un mismo turno laboral se planificarán y liberarán varias oleadas. Una ola de picking se planificará pensando en el rendimiento, distribuyendo el trabajo entre los operarios de picking disponibles para que su trabajo sea el óptimo. A partir de aquí, el método concreto que se use para el picking variará dependiendo de cada almacén.

Conceptualmente, es frecuente que se asocie el wave picking con el picking discreto, donde cada operario prepara un pedido de cada vez, o con el picking manual con carros de picking, donde cada operario, dotado de un carro con varias bandejas o cubetas, prepara varios pedidos en cada recorrido, pero clasificándolos en el propio carro, eliminando la necesidad de una fase de consolidación posterior, como sería necesario en un picking por lotes. Con este planteamiento, el wave picking distribuiría el trabajo entre el personal de almacén que esté disponible y se lanzaría una oleada de operarios de picking de forma que se estén preparando pedidos con mercancía de varias zonas del almacén al mismo tiempo. En escenarios como éste, el guiado por luz de ATOX Soluciones Tecnológicas agiliza el picking guiando a cada operario a cada pasillo y a cada slot de las estanterías, de forma ordenada. Gracias a su diseño multiusuario con código de colores, permite guiar a varios operarios simultáneamente.

Pero a menudo el wave picking se asocia más con el picking por lotes (batch picking). En algunas referencias bibliográficas incluso se usan ambos conceptos indistintamente. Esto es debido en parte a que con frecuencia se utiliza el picking por lotes en almacenes que planifican la preparación de pedidos por oleadas.

Recordemos que en el picking por lotes, cada operario aprovecha el desplazamiento hasta un slot de las estanterías para retirar el número de unidades de esa referencia correspondientes a la suma de varias líneas de diferentes pedidos a la vez, de forma que se evita tener que repetir su desplazamiento hasta ese slot por cada pedido. Esto requiere que posteriormente, en una zona de consolidación, la mercancía se clasifique y se agrupe para cada pedido.

Cuando se utiliza el picking por lotes, el guiado por luz de ATOX agiliza el picking mediante operaciones pick-to-light y los transportadores de rodillos inteligentes reducen el desplazamiento de los operarios del almacén. En la zona de consolidación, el guiado por luz, gracias a su versatilidad, asiste a los operarios mediante operaciones put to light, y los desviadores de los transportadores de rodillos, que actúan como sorters, agilizan la clasificación de la mercancía.

Cada almacén tendrá que planificar su preparación de pedidos de forma diferente, porque dependerá de muchos factores: número de referencias, volumen y peso de la mercancía, canales de venta, plazos de envío, etc. Cuanto más complejo el almacén, más probable será que veamos combinadas varias estrategias de picking dentro del mismo almacén. Y según se combinen las estrategias de picking se hablará de zone-wave picking, zone-wave-batch picking, zone-batch picking, etc. Lo importante es entender que el concepto principal del wave picking es la agrupación de pedidos por un criterio común y la asignación de un plazo de tiempo predeterminado. Esto resulta más claro de entender si cada vez que hablemos de wave picking pensamos en wave planning (planificación por oleadas).

Wave planning, o planificación por oleadas en español, consiste en organizar olas de trabajo en las que se planifican actividades dentro del almacén para ser completadas dentro de una ventana horaria (típicamente entre 30 minutos y 2 horas) con una visión global de la productividad del almacén.

Las olas de picking o wave picking son sólo uno de los tipo de olas. La planificación por olas también se puede aplicar a oleadas de reposición de mercancía (replenishment waves), oleadas de empaquetado, oleadas de tareas de valor añadido, etc.

Típicamente, la preparación de pedidos es la tarea que más trabajo requiere en un almacén, y habitualmente representará más del 50% de los costes operativos. Con esto presente, la gestión del almacén debe perseguir agilizar la preparación de pedidos al máximo, pero con una visión global.

El funcionamiento de un almacén es más complejo de lo que pueda parecer. Pensemos que, en la práctica, no tiene por qué haber una relación uno a uno entre pedidos y envíos. Es decir, un mismo pedido de un mismo cliente puede generar varios envíos y también varios pedidos de un mismo cliente pueden agruparse en un único envío.

Por ejemplo, pensemos en un cliente que hace un pedido de 1000 unidades de un producto, pero en ese momento sólo tenemos 700 en stock, pero el cliente quiere tenerlas cuanto antes. Entonces el mismo pedido podría generar un envío de 700 unidades y, posteriormente, en cuanto se reciba más mercancía, completar el pedido con un segundo envío de 300 unidades.

Otro ejemplo sería en un almacén de una tienda online de productos de electrónica de consumo. Un consumidor podría comprar por internet, en una misma compra, un paquete de pilas y un televisor de cuarenta pulgadas. El televisor, por volumen, normalmente irá enviado en el embalaje original del fabricante, mientras que las pilas seguirían el proceso habitual de picking y empaquetado. Ambos productos, aún siendo del mismo pedido, generarían dos envíos distintos y, probablemente, a través de transportistas distintos. En estas situaciones, con el wave picking se podrían generar olas para el picking de productos de gran volumen, que requieren un manipulado diferente, y olas para el resto de productos.

Mientras que el picking por zonas (zone picking) y el picking por lotes (batch picking), de forma individual, se centran en reducir los desplazamientos de los operarios de picking, el wave planning trata de optimizar la preparación de pedidos sin perder de vista los objetivos globales del almacén.

El wave picking agrupará pedidos (o líneas de pedidos) en una misma ola según un criterio, con vistas a que el flujo de trabajo en el almacén se mantenga fluido, aprovechando al máximo los recursos humanos y los sistemas de almacenaje automatizados, a la vez que se cumplen las demandas de los clientes (fechas de envío, prioridad de pedidos, etc.).

Una ola de picking puede planificarse para ser ejecutada a una hora determinada. Por ejemplo, si se espera un tráiler de un transportista a una hora determinada, se planificaría el wave picking agrupando todos los pedidos para ese transportista y se liberaría la oleada con la antelación suficiente para tener los pedidos preparados a la llegada del tráiler.

Una oleada podría planificarse asignando las listas de picking a los operarios de forma que estén recogiendo mercancía de diferentes áreas del almacén, haciendo que interfieran entre sí lo menos posible durante sus recorridos.

También podría planificarse una ola agrupando pedidos que tenga una sola línea, puesto que con cada operación de picking el pedido ya quedaría completo, eliminando o simplificando las tareas de consolidación, mientras que en otra ola podría organizarse el trabajo para los pedidos de múltiples líneas.

En un operador 3PL, por ejemplo, se pueden planificar olas agrupando pedidos de un cliente determinado o planificar olas agrupando pedidos por transportistas.

La implantación eficiente del wave picking requiere una capa de software y una capa física. La primera la forma el software de gestión del almacén o WMS (siglas del inglés Warehouse Management System), o bien un módulo de almacén del sistema ERP (Enterprise Resource Planning). La capa física la forman las estanterías de picking junto a las automatizaciones del almacén de ATOX Soluciones Tecnológicas.

Los sistemas WMS que proporcionan funcionalidad de planificación por oleadas suelen permitir crear plantillas para el wave picking. Es decir, que permiten definir criterios por los que agrupar pedidos en una misma ola. Por ejemplo, agrupar pedidos para un transportista determinado con dirección de destino dentro de una zona geográfica determinada. O todos los pedidos de un cliente determinado. Otro ejemplo serían todos los pedidos recibidos a través de la tienda online antes de las 18:00h y para los que los clientes hayan pagado por el envío urgente.

El WMS proporcionará opciones para decidir de antemano qué hacer si se dan situaciones de falta de stock. Por ejemplo, si se excluye el pedido completo de la ola, o bien si se preparan las líneas del pedido de las que haya stock y se genera automáticamente un pedido a proveedor del stock ya vendido pero aún no disponible (backorder).

Una vez definidos los criterios por los que agrupar en oleadas los pedidos para su preparación, el sistema WMS puede comparar dichos criterios y elegir el más adecuado en cada situación. Además, los sistemas WMS suelen proporcionar herramientas adicionales para optimizar la preparación de pedidos, como la optimización del slotting, la clasificación de inventarios ABC o el análisis ABC/XYZ.

Una vez planificada la ola de picking, antes de ser liberada (es decir, antes de que el personal de almacén comience las tareas de esa ola), el sistema WMS sabrá toda la mercancía que hará falta durante esa ola de picking y, si en las estanterias de picking no hay suficiente, podría planificar automáticamente una ola de reposición (replenishment wave), para asegurar que no se darán situaciones de falta de mercancía en las estanterías durante la preparación de los pedidos. Durante la replenishment wave, los operarios pueden ser guiados por el sistema guiado por luz de ATOX, mediante operaciones put to light. Después se liberará la ola de picking y los operarios serán guiados por el sistema guiado por luz mediante operaciones pick to light, a la vez que el proceso es optimizado y agilizado con el transporte por rodillos inteligentes.

El sistema WMS monitoreará la ola durante su ejecución, registrando las excepciones que puedan darse, el rendimiento y la productividad. Esto ayuda a identificar cuellos de botella, a distribuir con más eficiencia el trabajo entre el personal de almacén, a generar estadísticas para calcular estimaciones de tiempo y trabajo más precisas para olas sucesivas, etc.

Para que el picking por olas sea efectivo es necesario que los operarios de picking puedan hacer su trabajo de forma óptima. Es necesario que la capa física agilice las tareas de manutención. Esto se consigue combinando las estanterías de picking y picking dinámico de ATOX Sistemas de Almacenaje con las automatizaciones de ATOX Soluciones Tecnológicas.

El sistema guiado por luz de ATOX agiliza el picking mediante operaciones pick to light. Gracias a su versatilidad, este sistema también optimiza las tareas de reposición de mercancía mediante operaciones put to light. De forma similar, cuando se utiliza picking por lotes, el guiado por luz agiliza las tareas de consolidación de los pedidos.

El guiado por luz trabaja de forma coordinada con el transporte por rodillos inteligentes, reduciendo al máximo las distancias recorridas por los operarios. Los transportadores de rodillos inteligentes diseñados y fabricados por ATOX integran desviadores que actúan como sorters, permitiendo así la clasificación automática en diversas fases de la preparación de pedidos: desviando los pedidos incompletos a la siguiente zona (si se usa picking por zonas progresivas o pick-and-pass), clasificando las cubetas o cajas de picking en la zona de consolidación (si se usa picking por lotes o si se usa picking por zonas sincronizadas), enviando los pedidos completos a la zona de empaquetado y de aquí clasificándolos automáticamente según su destino.

El sistema WMS planificará una ola de picking y generará las listas de picking distribuyendo el trabajo entre el personal de almacén de forma óptima. Estas listas de picking son comunicadas al software de control de ATOX Soluciones Tecnológicas para que el sistema guiado por luz y el transporte por rodillos inteligente guíen a los operarios de picking y maximicen su productividad.

En un almacén complejo, donde en un mismo almacén se combinarán diferentes estrategias de picking, se puede utilizar el picking semiautomático del guiado por luz de forma conjunta con el picking automático mediante dispensadores automáticos y con miniload. Todos estos sistemas trabajarán de forma coordinada entre sí y con los transportadores de rodillos.

Cada estrategia de picking tiene sus ventajas y desventajas, y unos sistemas de picking serán más adecuados en unas situaciones que en otras, dependiendo del tipo de mercancía, flujo de trabajo del almacén, volumen de pedidos, variedad en el número de referencias, nivel de automatización del almacén, etc. Esto hace que haya defensores de la gestión del almacén por oleadas (wave) y detractores que defienden una mayor productividad con una gestión sin olas (waveless). Con una gestión waveless del almacén, se examina constantemente el estado de los pedidos en tiempo real y se decide hasta en el último minuto las prioridades a la hora de procesarlos.

En la actualidad, se está generando debate entre los sistemas WMS (warehouse management systems), con soporte para la planificación por oleadas, y los sistemas WES (warehouse execution system) que apuestan por un planteamiento pull en la preparación de pedidos, sin oleadas. Pero en ambos casos se persigue un objetivo global común: mantener una labor fluida en las tareas de manutención del almacén, procurando que no haya desequilibrios en las cargas de trabajo. A medida que los WMS incorporan sistemas de planificación más sofisticados y facilitan la posibilidad de trabajar con olas más pequeñas, así como los WES van asumiendo funcionalidades tradicionalmente en el ámbito de los WMS, las líneas que diferencian a ambos serán cada vez más difusas.

En ambos casos, la capa física ha de estar cada vez más optimizada, con los sistemas de automatización del almacén más adecuados a cada caso, razón por la que ATOX diseña y fabrica una amplia gama de soluciones de automatización: almacenes automáticos con transelevadores para cargas paletizadas, miniload para cargas ligeras, guiado por luz para operaciones pick to light y put to light, dispensación automática, radio shuttle, transportadores por rodillos, etc.

En la práctica, siempre habrá que lidiar con restricciones reales alejadas de las situaciones ideales y eso hace que haya que elegir cuidadosamente la estrategia más adecuada para cada caso y, a menudo, recurrir a soluciones híbridas que combinen varias estrategias.

Es similar a lo que ocurre con los sistemas de almacenaje. ATOX diseña y fabrica una amplia gama de estanterías metálicas y sistemas de almacenaje adaptándolos a las necesidades específicas de cada cliente precisamente porque, una vez salimos del ámbito teórico y vamos al mundo real, los almacenes han de enfrentarse a restricciones y desafíos muy diversos. Por ejemplo, en un almacén de logística urbana, con localizaciones próximas a núcleos urbanos para favorecer la “última milla” o el último kilómetro, la disponibilidad de superficie de suelo para el almacén será más complicada y se recurre entonces a aprovechar al máximo el espacio en altura, mediante pasillos elevados y entreplantas. Otro ejemplo es un almacén para recambios de automoción, donde las características físicas de la mercancía varían mucho, desde pequeñas piezas de poco peso, hasta piezas voluminosas y pesadas. En cambio, en grandes centros de distribución, son habituales la instalación de almacenes autoportantes a gran altura con transelevadores, que permiten una gran densidad de almacenamiento, el manejo de gran número de referencias y una asignación más dinámica del slotting.

La planificación por olas suele tener sentido en almacenes que manejan gran número de referencias y un gran volumen de pedidos diarios. Porque si no, no habrá suficientes pedidos como para organizarlos en olas de forma óptima. Esto dependerá de las necesidades específicas de cada almacén y de ahí que la labor del gestor del almacén y su criterio sean de gran relevancia, basada en su experiencia y con el apoyo del software de almacén adecuado, con las estanterías metálicas de ATOX Sistemas de Almacenaje y las automatizaciones de ATOX Soluciones Tecnológicas.

ATOX lleva más de 50 años ayudando a maximizar la rentabilidad de almacenes de clientes de todos los tamaños y gran variedad sectores de negocio a lo largo de varios continentes, contando con delegaciones en Europa y Latinoamérica. Para más información sobre cómo optimizar sus almacenes, no dude en contactar con nosotros.