Wave picking

Wave picking, également appelé picking par vagues ou préparation de commandes par vagues en espagnol, est une stratégie de picking qui regroupe plusieurs commandes selon un critère commun, par exemple par transporteur, par client, par priorité d’expédition, par volume de marchandise, etc., à préparés dans un certain laps de temps, afin d’optimiser la performance globale d’un entrepôt.

Dans un article précédent, nous avons parlé du slotting et nous avons défini certaines des stratégies de picking les plus populaires telles que le batch picking et le zone picking. Dans cet article, nous étendons ces informations en nous concentrant sur le wave picking.

Wave picking Il consiste à planifier la préparation des commandes par vagues de travaux, en attribuant à chaque vague un certain temps à réaliser, typiquement entre 30 minutes et 2 heures, et où les commandes à préparer à chaque vague sont regroupées selon un critère qui optimise le productivité de l’entrepôt, par exemple en regroupant en une vague toutes les commandes à expédier avec un certain transporteur, ou toutes les commandes d’un certain client, ou toutes les commandes avec une certaine priorité d’expédition ou délai de livraison.

Tout au long d’un même quart de travail, plusieurs vagues seront planifiées et libérées. Une vague de picking sera planifiée dans un souci de performance en répartissant le travail entre les opérateurs de picking disponibles afin que leur travail soit optimal. À partir de là, la méthode spécifique utilisée pour la cueillette variera en fonction de chaque entrepôt.

Conceptuellement, la cueillette des vagues est fréquemment associée en picking discret, où chaque opérateur prépare une commande à la fois, ou en picking manuel avec chariots de picking, où chaque opérateur, équipé d’un chariot avec différents plateaux ou seaux, prépare plusieurs commandes à chaque trajet, mais en les classant dans son propre chariot , éliminant ainsi la nécessité d’une phase de consolidation ultérieure, comme cela serait nécessaire dans la préparation des lots. Avec cette approche, la cueillette par vague répartirait le travail entre le personnel d’entrepôt disponible et une vague d’opérateurs de cueillette serait lancée afin que les commandes de marchandises provenant de différentes zones de l’entrepôt soient préparées en même temps. Dans des scénarios comme celui-ci, le guidage lumineux d’ATOX Soluciones Tecnológicas accélère le prélèvement, guidant chaque opérateur vers chaque allée et chaque emplacement de rayonnage, de manière ordonnée. Grâce à sa conception multi-utilisateurs à code couleur, il vous permet de guider plusieurs opérateurs simultanément.

Mais la cueillette à la vague est souvent plus associée à la cueillette par lots. Dans certaines références bibliographiques, les deux concepts sont même utilisés de manière interchangeable. Cela s’explique en partie par le fait que le prélèvement par lots est souvent utilisé dans les entrepôts qui prévoient un prélèvement par vagues.

Rappelons qu’en batch picking, chaque opérateur profite d’un déplacement sur un créneau des étagères pour prélever le nombre d’unités de cette référence correspondant à la somme de plusieurs lignes de commandes différentes en même temps, évitant ainsi d’avoir à répéter sa déplacement vers cet emplacement pour chaque commande. Cela nécessite que plus tard, dans une zone de groupage, les marchandises soient classées et regroupées pour chaque commande.

Lorsque le prélèvement par lots est utilisé, le guidage léger d’ATOX accélère le prélèvement par le biais d’opérations pick-to-light et les convoyeurs à rouleaux intelligents réduisent les mouvements des opérateurs d’entrepôt. Dans la zone de consolidation, le guide lumière, grâce à sa polyvalence, assiste les opérateurs dans les opérations de mise en lumière, et les aiguillages des convoyeurs à rouleaux, qui agissent comme des trieurs, accélèrent le classement des marchandises.

Chaque entrepôt devra planifier sa préparation de commandes de manière différente, car cela dépendra de nombreux facteurs : nombre de références, volume et poids de la marchandise, canaux de vente, délais de livraison, etc. Plus l’entrepôt est complexe, plus il est probable que nous verrons plusieurs stratégies de préparation de commandes combinées au sein d’un même entrepôt. Et comme les stratégies de picking sont combinées, on parlera de picking zone-wave, picking zone-wave-batch, picking zone-batch, etc. L’important est de comprendre que le concept principal de la cueillette des vagues est le regroupement des commandes selon des critères communs et l’attribution d’une période de temps prédéterminée. C’est plus clair à comprendre si chaque fois que nous parlons de sélection de vagues, nous pensons à la planification des vagues.

La planification par vagues, ou wave planning en espagnol, consiste à organiser des vagues de travail dans lesquelles les activités au sein de l’entrepôt sont planifiées pour être réalisées dans une fenêtre temporelle (généralement entre 30 minutes et 2 heures) avec une vision globale de la productivité de l’entrepôt. entrepôt.

La cueillette des vagues ou la cueillette des vagues ne sont qu’un des types de vagues. La planification des vagues peut également s’appliquer aux vagues de réapprovisionnement de marchandises, aux vagues d’emballage, aux vagues de tâches à valeur ajoutée, etc.

En règle générale, la préparation des commandes est la tâche la plus exigeante en main-d’œuvre dans un entrepôt et représente généralement plus de 50 % des coûts d’exploitation. Dans cette optique, la gestion des entrepôts doit poursuivre au maximum la préparation des commandes, mais avec une vision globale.

Le fonctionnement d’un entrepôt est plus complexe qu’il n’y paraît. Imaginons qu’en pratique, il n’est pas nécessaire qu’il y ait une relation univoque entre les commandes et les expéditions. En d’autres termes, une même commande d’un même client peut générer plusieurs expéditions et aussi plusieurs commandes d’un même client peuvent être regroupées en une seule expédition.

Par exemple, pensons à un client qui commande 1000 unités d’un produit, mais à ce moment-là nous n’en avons que 700 en stock, mais le client veut les avoir le plus tôt possible. Ensuite, la même commande pourrait générer une expédition de 700 unités et, plus tard, dès que plus de marchandise est reçue, compléter la commande avec une deuxième expédition de 300 unités.

Un autre exemple serait dans un entrepôt d’un magasin d’électronique grand public en ligne. Un consommateur pourrait acheter en ligne, dans le même achat, une batterie et un téléviseur de quarante pouces. Le téléviseur, en volume, sera normalement expédié dans l’emballage d’origine du fabricant, tandis que les batteries suivront le processus habituel de sélection et d’emballage. Les deux produits, même issus de la même commande, généreraient deux envois différents et, probablement, via des transporteurs différents. Dans ces situations, le picking à la vague pourrait générer des vagues pour le picking des produits volumineux, qui nécessitent des manutentions différentes, et des vagues pour le reste des produits.

Alors que le zone picking (zone picking) et le batch picking (batch picking), individuellement, se concentrent sur la réduction des déplacements des opérateurs de picking, le wave planning tente d’optimiser la préparation des commandes sans perdre de vue les objectifs globaux de l’entrepôt.

La wave picking regroupera les commandes (ou lignes de commande) dans une même vague selon des critères, en vue de garder le flux de travail dans l’entrepôt fluide, en tirant le meilleur parti des ressources humaines et des ressources systèmes de stockage automatisés, tout en respectant les exigences des clients (dates d’expédition, priorité de commande, etc.).

Une vague de prélèvement peut être programmée pour être exécutée à un moment précis. Par exemple, si une remorque d’un transporteur est attendue à un certain moment, la cueillette des vagues serait planifiée en regroupant toutes les commandes pour ce transporteur et la vague serait libérée suffisamment tôt pour que les commandes soient prêtes pour l’arrivée de la remorque.

Une vague pourrait être planifiée en attribuant des listes de prélèvement aux opérateurs afin qu’ils prélèvent des marchandises dans différentes zones de l’entrepôt, en interférant le moins possible les uns avec les autres pendant leurs trajets.

Une vague pourrait également être prévue regroupant les commandes qui ont une seule ligne, car à chaque opération de picking la commande serait complète, éliminant ou simplifiant les tâches de consolidation, tandis que dans une autre vague le travail pourrait être organisé pour les commandes à plusieurs lignes.

Chez un opérateur 3PL, par exemple, des vagues peuvent être planifiées regroupant les commandes d’un client spécifique ou des vagues peuvent être planifiées regroupant les commandes par transporteurs.

La mise en œuvre efficace du wave picking nécessite une couche logicielle et une couche physique. Le premier est le logiciel de gestion d’entrepôt ou WMS (Warehouse Management System), ou un module d’entrepôt du système ERP (Enterprise Resource Planning). La couche physique est constituée des étagères de picking ainsi que de l’automatisation de l’entrepôt ATOX Solutions Technologiques.

Les systèmes WMS qui offrent une fonctionnalité de planification des vagues vous permettent souvent de créer des modèles pour la sélection des vagues. En d’autres termes, ils vous permettent de définir des critères de regroupement des commandes dans la même vague. Par exemple, grouper des commandes pour un certain transporteur avec une adresse de destination dans une certaine zone géographique. Ou toutes les commandes d’un client donné. Un autre exemple serait toutes les commandes reçues via la boutique en ligne avant 18h00 et pour lesquelles les clients ont payé pour une livraison express.

Le WMS fournira des options pour décider à l’avance quoi faire en cas de rupture de stock. Par exemple, si la totalité de la commande est exclue de la vague, ou si les lignes de commande pour lesquelles il y a du stock sont préparées et qu’une commande à un fournisseur est automatiquement générée pour le stock déjà vendu mais pas encore disponible (réapprovisionnement).

Une fois les critères définis pour regrouper les commandes à préparer par vagues, le système WMS peut comparer ces critères et choisir le plus approprié à chaque situation. En outre, les systèmes WMS fournissent souvent des outils supplémentaires pour optimiser l’exécution des commandes, tels que l’optimisation du positionnement, la classification des stocks ABC ou l’analyse ABC/XYZ.

Une fois que la vague de prélèvement est planifiée, avant qu’elle ne soit libérée (c’est-à-dire avant que le personnel de l’entrepôt ne commence les tâches de cette vague), le système WMS connaîtra toutes les marchandises qui seront nécessaires pendant cette vague de prélèvement et, s’il n’y en a pas suffisamment d’étagères de prélèvement, vous pouvez planifier automatiquement une vague de réapprovisionnement (vague de réapprovisionnement), pour s’assurer qu’il n’y aura pas de situations de manque de marchandise dans les rayons lors de la préparation des commandes. Lors de la vague de ravitaillement, les opérateurs peuvent être guidés par le système photoguidé ATOX, à travers des opérations de mise en lumière. Ensuite, la vague de prélèvement sera libérée et les opérateurs seront guidés par le système guidé par la lumière tout au long des opérations de prélèvement à léger, tandis que le processus est optimisé et rationalisé grâce au transport intelligent des rouleaux.

Le système WMS surveillera la vague pendant son exécution, enregistrant toutes les exceptions qui peuvent se produire, les performances et la productivité. Cela permet d’identifier les goulots d’étranglement, de répartir plus efficacement le travail entre le personnel de l’entrepôt, de générer des statistiques pour calculer des estimations de temps et de main-d’œuvre plus précises pour les vagues successives, etc.

Pour que le picking à la vague soit efficace, les opérateurs de picking doivent pouvoir faire leur travail de manière optimale. La couche physique doit rationaliser les tâches de maintenance. Ceci est réalisé en combinant les racks de picking et de picking dynamique d’ATOX Storage Systems avec les automatisations d’ATOX Soluciones Tecnológicas.

Le système de guidage lumineux ATOX accélère le picking grâce aux opérations pick to light. Grâce à sa polyvalence, ce système permet également d’optimiser les tâches de réapprovisionnement des marchandises grâce à des opérations de mise en lumière. De même, lorsque la préparation de lots est utilisée, un guidage léger rationalise les tâches de consolidation des commandes.

Le guidage léger fonctionne en coordination avec le transport par des rouleaux intelligents, minimisant les distances parcourues par les opérateurs. Les convoyeurs à rouleaux intelligents conçus et fabriqués par ATOX intègrent des déviateurs qui agissent comme trieurs, permettant ainsi un classement automatique dans les différentes phases de préparation de commande : renvoi des commandes incomplètes vers la zone suivante (si picking par zones progressives ou pick-and-pass), en classant les godets ou cartons de picking dans la zone de consolidation (si le picking par lots est utilisé ou si le picking par zones synchronisées est utilisé), en envoyant les commandes complètes vers la zone de conditionnement et à partir de là en les classant automatiquement selon leur destination.

Le système WMS planifiera une vague de picking et générera les listes de picking, répartissant le travail entre le personnel de l’entrepôt de manière optimale. Ces listes de picking sont communiquées au logiciel de contrôle ATOX Soluciones Tecnológicas afin que le système de guidage lumineux et le transport intelligent à rouleaux guident les opérateurs de picking et maximisent leur productivité.

Dans un entrepôt complexe, où différentes stratégies de préparation de commandes seront combinées dans le même entrepôt, la préparation de commandes semi-automatique guidée par la lumière peut être utilisée avec la préparation de commandes automatique à l’aide de distributeurs automatiques et de miniloads. Tous ces systèmes fonctionneront en coordination les uns avec les autres et avec les convoyeurs à rouleaux.

Chaque stratégie de préparation de commandes a ses avantages et ses inconvénients, et certains systèmes de préparation de commandes seront plus adaptés dans certaines situations que dans d’autres, selon le type de marchandise, le flux de travail de l’entrepôt, le volume des commandes, la variété du nombre de références, le niveau d’automatisation de l’entrepôt, etc. . Cela signifie qu’il existe des défenseurs de la gestion des entrepôts par vagues (wave) et des détracteurs qui défendent une plus grande productivité avec une gestion sans vagues (waveless). Avec une gestion d’entrepôt sans vague, le statut des commandes est constamment examiné en temps réel et les priorités sont décidées jusqu’à la dernière minute lors de leur traitement.

Actuellement, un débat est en cours entre les systèmes WMS (systèmes de gestion d’entrepôt), avec prise en charge de la planification par vagues, et les systèmes WES (système d’exécution d’entrepôt) qui optent pour une approche pull dans la préparation des commandes, sans vagues. Mais dans les deux cas, un objectif global commun est poursuivi : maintenir la fluidité du travail dans les tâches de maintenance des entrepôts, en veillant à ce qu’il n’y ait pas de déséquilibre dans les charges de travail. Au fur et à mesure que les WMS incorporent des systèmes de planification plus sophistiqués et facilitent la possibilité de travailler avec des vagues plus petites, et que les WES assument les fonctionnalités traditionnelles des WMS, les lignes qui différencient les deux deviendront de plus en plus floues.

Dans les deux cas, la couche physique doit être de plus en plus optimisée, avec les systèmes d’automatisation d’entrepôt les plus appropriés pour chaque cas, c’est pourquoi ATOX conçoit et fabrique une large gamme de solutions d’automatisation : entrepôts automatisés avec transstockeurs pour charges palettisées, miniload pour charges légères, guidé par la lumière pour les opérations pick to light et put to light, distribution automatique, radio shuttle, convoyeurs à rouleaux, etc.

En pratique, il faudra toujours faire face à des contraintes réelles loin des situations idéales et cela signifie que la stratégie la plus appropriée pour chaque cas doit être choisie avec soin et, souvent, recourir à des solutions hybrides qui combinent plusieurs stratégies.

C’est similaire à ce qui se passe avec les systèmes de stockage. ATOX conçoit et fabrique une large gamme de systèmes de rayonnages et de stockage métalliques, en les adaptant aux besoins spécifiques de chaque client précisément parce que, une fois que nous quittons le domaine théorique pour passer au monde réel, les entrepôts doivent faire face à des contraintes et des défis très divers. Par exemple, dans un entrepôt logistique urbain, avec des implantations proches des centres urbains pour privilégier le « dernier kilomètre » ou le dernier kilomètre, la disponibilité de l’espace au sol pour l’entrepôt sera plus compliquée et il est alors recouru à tirer le meilleur parti de l’espace en hauteur, à travers passerelles surélevées et mezzanines. Un autre exemple est un entrepôt de pièces de rechange automobiles, où les caractéristiques physiques de la marchandise varient considérablement, des petites pièces légères aux pièces volumineuses et lourdes. D’autre part, dans les grands centres de distribution, il est courant d’installer des entrepôts autoportants à haute altitude avec des transstockeurs, qui permettent une densité de stockage élevée, la gestion d’un grand nombre de SKU et une allocation plus dynamique des créneaux.

La planification par vagues est généralement logique dans les entrepôts qui traitent un grand nombre de SKU et un grand volume de commandes quotidiennes. Car sinon, il n’y aura pas assez de commandes pour les organiser par vagues de manière optimale. Cela dépendra des besoins spécifiques de chaque entrepôt et c’est pourquoi le travail du responsable d’entrepôt et ses critères sont d’une grande pertinence, basés sur son expérience et avec le support du logiciel d’entrepôt approprié, avec les racks métalliques d’ATOX Storage Systems et les automatisations d’ATOX Solutions Technologiques.

ATOX contribue depuis plus de 50 ans à maximiser la rentabilité des entrepôts clients de toutes tailles et de secteurs d’activité très variés sur plusieurs continents, avec des implantations en Europe et en Amérique Latine. Pour plus d’informations sur l’optimisation de vos entrepôts, n’hésitez pas à nous contacter.